牡丹油加工設備廠家河南華泰糧油機械股份有限公司工程師簡單介紹下牡丹油的制取精煉提純工藝
牡丹籽油制取工藝：
種籽清理除雜： 種籽在收獲、晾曬、包裝、運輸、貯藏中，難免會混進沙石、泥土、莖葉和其他雜物。除雜提高油的品質和出油率，減輕設備磨損、提高產量和降低能耗。 除雜采用振動篩，除雜后種籽含雜率<0.05%。
種籽剝殼及仁殼分離： 種籽剝殼在于提高出油率，減少油分損失，提高油質和餅粕質量，充分發揮制油設備的生產能力，減少設備的磨損和維修費用，降低生產用電力消耗，并有利于皮殼的綜合利用。 仁中含殼率<8%，殼中含仁<0.5%，水份要求10—12%。
霉變籽仁清除：種籽在收獲、晾曬、存放期間，難免因天氣和存放不當致使一些種籽發霉變質，清除霉變籽仁，以提高油的品質。牡丹籽仁是自然白色，只有剝殼后才能看出變質籽仁。變質籽仁只能用人工去揀，揀凈率要求≥99%。
炒料：炒料可起到凝聚油脂，調整料結構，改善油質品質，提高產量，降低動力消耗。 炒料采用導熱油炒鍋，炒料溫度130℃以下。烘炒時間40—50分鐘。
壓榨制油： 制油采用螺旋榨油機。榨油全過程不涉及任何化學添加劑，確保油品安全、衛生、無污染，天然營養不受破壞。
牡丹籽油的精煉工藝：
牡丹籽油脫膠： 毛油中的膠性雜質，以磷為主。磷脂等膠狀物的存在，不僅降低油的品質，而且在堿煉脫酸工序中能促使油脂與堿液之間產生過渡的乳化作用，增加皂角的分離難度，加重中性油的損失，因此應先行去除干凈。 水化脫膠，在攪拌下升溫至60℃，加入油中含磷量的4—5倍的沸水，水溫略高于油溫。必要時，水中溶入油重0.2%—0.3%的食鹽可提高水化效果。加水操作是水化最重要的階段，要認真控制加水量，水與油的溫度，攪拌及加水的速度等。水化時要經常用勺子在鍋內取樣觀察，視情況靈活掌握加水量及加水速度。加水完畢，當膠粒開始聚集，即開始慢速攪拌，并升溫至75℃，當液面呈明顯油路時，即停止攪拌，靜置3—4小時，冬季4—5小時。直至水化油腳與油脂分離合格，放出油腳，得脫膠油進入下一程序。牡丹籽油含磷脂較低，在生產中不必單獨進行脫膠，可與脫酸程序一并舉行。牡丹籽油精煉設備
牡丹籽油脫酸：油脂脫酸主要是除去毛油中的游離脂肪酸，以及油中的少量膠質、色素和微量金屬物質。脫酸操作是直接影響油脂精煉得油率和品質的重要因素之一。工業生產上應用最廣泛的是堿煉脫酸法。將清毛油泵入鍋內，攪拌均勻，使油溫升至60℃。同時進行快速攪拌，轉速為60轉/分，將計量好的堿液均勻噴灑入油中，繼續快速攪拌，使其與油充分混合。而后改為慢速攪拌，轉速為30轉/分。同時將溫度升至75℃，至油與皂粒呈明顯分離、易于沉淀時，停止鼓氣，讓皂粒沉降，靜置3小時，然后用稍高于油溫的熱水進行洗滌，以除盡油中殘存的皂粒等雜質。當油溫降至60℃開始過濾，進入下一程序。
牡丹籽油脫色：油質的色澤和其他一些雜質，要經過脫色才能達到產品質量標準。同時為脫臭、精煉提供更有利條件。脫色要達到產品最終要求色澤指標;去除相關色素及數量金屬;進一步去除油脂中殘存的微量皂角，磷脂等膠質類雜質及某些異味物質;除去多環芳烴和殘留農藥;降低油質過氧化值。采用活性白土作脫色劑，必要時可添加適量活性炭。脫色油脂從貯油罐借助真空作用被吸入脫色鍋內，在真空下加熱至90℃，油中的空氣和水分隨之被脫去。再吸入液態脫色吸附劑(用量根據脫色所達到的色澤標準，一般在油重的1—5%之間)，在真空充分攪拌條件下(真空為絕對壓力8千帕)，油與劑接觸約30分鐘后，冷卻至70℃，用泵送入過濾機中，除去脫色劑，得到脫色油。
牡丹籽油脫臭：油質脫臭的目的，在于除去油中引起異味的物質，及易于揮發的其他物質，改善油的氣味和色澤，提高油質的穩定性。油脂特有的氣味、脫色中產生的異味，油脂氧化產生的蛤臭味等。在脫臭階段，要求將這些不受人們喜愛的異味，在真空高溫直接噴入蒸氣蒸餾除去。首先開啟節氣噴射真空泵的蒸氣閥門和冷卻水閥門，將脫臭鍋抽真空，當真空度達到一定時，開進油閥，利用真空將脫色油吸入脫臭鍋，再開啟導熱油閥門，將鍋內溫度升至190℃，升溫達到100℃時，即開啟直接蒸氣，使鍋中油充分翻動。噴直接蒸氣約3小時，整個脫臭過程中的真空，必須保持殘壓0.13—0.8千帕，直接噴射量約為加工油脂重量的5%—15%。脫臭時間到達前30分鐘，關閉導熱油升溫系統。油脫臭完成后，關閉直接蒸氣，開啟冷卻冷門，油冷卻70℃以下，最后關真空泵，破真空，泵出脫臭清油。
